Herstellungsprozess
Der Herstellungsprozess für Bambusböden unterscheidet sich von dem herkömmlicher Bambusprodukte. Es wird hochwertiger Bambus verwendet, der einer strengen Auswahl, Verarbeitung, Bleichung, Vulkanisierung, Dehydrierung und Behandlungen zur Schädlings- und Fäulnisresistenz unterzogen wird. Anschließend wird das Material mit duroplastischen Klebstoffen unter hoher Temperatur und hohem Druck verklebt. Im Vergleich zu Massivholzböden haben Bambusböden deutliche Vor- und Nachteile. Es ist verschleiß-beständig, druck-beständig, feuchtigkeits-beständig und feuerbeständig-; seine physikalischen Eigenschaften-wie Zugfestigkeit und Dimensionsstabilität (geringere Schrumpfung)-übertreffen die von Massivholz, was bedeutet, dass es nach der Installation weder reißt noch sich verdreht, verzieht oder knickt. Allerdings ist es aufgrund seiner hohen Festigkeit und Härte weniger begehbar als Massivholz und bietet weniger optische Abwechslung. Sein Erscheinungsbild zeichnet sich durch eine natürliche Bambusmaserung und eine attraktive Farbgebung aus und weckt den Wunsch, sich wieder mit der Natur zu verbinden.-Ein Aspekt, in dem es Verbundholzböden übertrifft. Folglich liegt sein Preisniveau zwischen dem von Massivholzböden und Verbundholzböden.
Standard-Produktionsablauf für Bambusböden
Moso-Bambus → Quer{0}}Schneiden → Glätten der äußeren Knoten → Abziehen → Entfernen der inneren Knoten → Doppelseitiges Hobeln (Entfernen der Außenhaut und des inneren Marks) → Dämpfen (Schädlings-/Schimmelbehandlung) oder Karbonisierung/Färben → Trocknen → Präzisionshobeln → Sortieren → Kleben → Zusammenbau → Heißpressverkleben → Schleifen → Längenschneiden → Vierseitiges Hobeln (Breitenmaß und Rückseite). Nuten) → Doppeltes-Schaftfräsen (Zapfenschneiden) → Kantenversiegelung → Schleifen (Rohbrett) → Sortieren → Staubentfernung → Wasser-basierte Grundierung → Heiße{6}}Lufttrocknung → Spachtelauftrag → UV-Härtung → Grundierung → UV-Härtung → Schleifen → Grundierung → UV-Härtung → Schleifen → Decklack → UV-Härtung → Kratzfeste Deckschicht → UV-Härtung → Inspektion → Verpackung
Produktionsprozess
1. Inspektion von Rohbambus
Moso-Bambus wird typischerweise als Rohstoff für Bambusböden verwendet; Seine mechanischen Eigenschaften hängen jedoch eng mit dem Alter des Bambus und dem verwendeten Stängelabschnitt zusammen. Bei Bambus, der jünger als vier Jahre ist, fehlt es an ausreichender Verholzung, was zu instabiler Festigkeit und hohen Schrumpfungs- und Quellraten führt; Daher sollte Moso-Bambus ausgewählt werden, der mindestens fünf Jahre alt ist. Bambushalme haben typischerweise dickere Wände an der Basis und dünnere Wände an der Spitze. Daher wird als Rohmaterial in der Regel frischer, gerader Moso-Bambus mit einem Brusthöhendurchmesser (DBH) von mehr als 10 cm und einer Wandstärke von über 7 mm ausgewählt.
2. Ablängen
Moso-Bambus ist an der Basis dick und an der Oberseite dünn. Die Bambushalme werden nach Wandstärke sortiert und in vorgegebene Längen geschnitten.
3. Aufteilen in Streifen
Der rohe Bambus wird in gleichmäßige Streifen gespalten.
4. Erste Planung
Nach dem Trocknen werden die Bambusstreifen auf allen vier Seiten präzise gehobelt, um restliche Außenhaut (grüne Schicht), innere Auskleidung (gelbe Schicht) und grobe Hobelspuren zu entfernen. Diese Behandlung sorgt für eine starke Verbindung zwischen den Streifen und verhindert Risse, Spalten oder Delaminierung. Nach dem Feinhobeln werden die Streifen sortiert; Diejenigen, die die Maßvorgaben nicht erfüllen oder erhebliche Farbabweichungen aufweisen, werden aus der Produktionslinie entfernt.
Bei der vorläufigen Oberflächenbehandlung werden die grünen und gelben Schichten-insbesondere die Außenhaut und das Innenfleisch-entfernt, wobei nur die zentrale grobe-Faserschicht zurückbleibt. Traditionelle Bambusprodukte wurden oft durch Biegen ganzer Rohrabschnitte hergestellt, ohne diese Schichten zu entfernen; Da die Außenhaut und das Innenfleisch unterschiedliche Dichten und Faserstrukturen aufweisen, schrumpfen und verformen sie sich bei gleichen Feuchtigkeitsbedingungen unterschiedlich schnell, wodurch sie anfällig für Risse sind. Darüber hinaus enthält die innere gelbe Schicht (Bambusfleisch) einen hohen Anteil an Zucker und Nährstoffen, wodurch sie anfällig für Insektenbefall und Schimmelbildung ist, wenn sie nicht entfernt wird.
Bezüglich der Dicke besitzt Bambus eine höhere Biegefestigkeit als Holz; Ein 15 mm dicker Bambusboden bietet ausreichend Widerstand gegen Biegung, Druck und Stöße und sorgt gleichzeitig für ein angenehmes Fußgefühl. Um dem Verbraucherwunsch nach größerer Dicke gerecht zu werden, verzichten einige Hersteller auf die Entfernung der grünen und gelben Schichten; Obwohl der resultierende Bodenbelag 17 mm oder 18 mm dick sein kann, ist die Haftfestigkeit beeinträchtigt, was ihn anfälliger für Risse macht. Im Gegensatz dazu werden hochwertige Bambusböden grob gehobelt, um die grünen und gelben Schichten zu entfernen, und anschließend präzise gehobelt, um einen festen Sitz beim Zusammenbau und Verkleben zu gewährleisten. Die Dicken- und Breitentoleranzen werden streng auf 0,1 mm kontrolliert und der zum Kleben der Bambuskomponenten verwendete Klebstoff härtet bei hoher Hitze schnell aus, was zu einer außergewöhnlichen Klebefestigkeit führt.
5. Dämpfen/Bleichen oder Karbonisieren
Die chemische Zusammensetzung von Bambus ähnelt grundsätzlich der von Holz und besteht hauptsächlich aus Zellulose, Hemizellulose, Lignin und Extraktstoffen. Allerdings enthält Bambus einen höheren Anteil an Proteinen, Zucker, Stärke, Fetten und Wachsen als Holz, was ihn bei günstigen Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen anfällig für Insekten- und Pilzbefall macht. Folglich durchlaufen Bambusstreifen nach dem Grobhobeln entweder einen Dampf-/Bleichprozess (für natur-farbige Fußböden) oder einen Karbonisierungsprozess bei hoher-Temperatur und hoher-Luftfeuchtigkeit (für kaffee-gefärbte Fußböden). Durch diese Prozesse wird ein Teil des Zuckers, der Stärke und anderer extraktiver Stoffe entfernt; Während der Behandlung werden Anti-Insekten- und Anti-Wirkstoffe zugesetzt, um die Vermehrung von Schädlingen und Pilzen vollständig zu verhindern.
Bei naturfarbenen -Bodenbelägen wird das Bleichen mit Wasserstoffperoxid bei 90 Grad durchgeführt; Die Dauer variiert je nach Wandstärke (3,5 Stunden für 4–5 mm; 4 Stunden für 6–8 mm).
Karbonisierter Bodenbelag wird durch einen doppelten{0}}Karbonisierungsprozess mit hoher Temperatur und hohem Druck hergestellt.
Diese duale-Karbonisierungstechnologie karbonisiert alle Nährstoffe im Bambus-wie Insekteneier, Fette, Zucker und Proteine-was zu einem leichteren Material führt. Die Bambusfasern werden zu einer „Hohlziegel“-ähnlichen Struktur neu angeordnet, wodurch die Zug- und Druckfestigkeit sowie die Wasserbeständigkeit deutlich erhöht werden.
6. Trocknen
Nach dem Dämpfen erreichen Bambusstreifen einen gesättigten Zustand mit einem Feuchtigkeitsgehalt von über 80 %. Der Feuchtigkeitsgehalt wirkt sich direkt auf die Dimensions- und Formstabilität des Endprodukts aus; Daher muss das rohe Bambusmaterial vor dem Kleben gründlich getrocknet werden, um die Qualität zu gewährleisten. Die Trocknung erfolgt in Standard- oder Raupentrocknern.
Der Feuchtigkeitsgehalt muss auf der Grundlage der örtlichen Klimabedingungen und der vorgesehenen Nutzungsumgebung kontrolliert werden. Beispielsweise unterscheiden sich die angestrebten Feuchtigkeitswerte zwischen Nord- und Südchina; Produkte, die für den Einsatz im Norden bestimmt sind, erfordern einen sehr niedrigen Feuchtigkeitsgehalt, der normalerweise im Bereich von 5–9 % liegt.
Über alle Bambusstreifen, aus denen der Bodenbelag besteht, ist ein gleichmäßiger Feuchtigkeitsgehalt erforderlich. Beispielsweise muss bei flach-gepressten Bodenbelägen (bei denen Streifen flach verlegt werden) der Feuchtigkeitsgehalt der Streifen in der oberen, mittleren und unteren Schicht konsistent sein; Diese Gleichmäßigkeit sorgt dafür, dass der fertige Bodenbelag widerstandsfähig gegen Verformung und Verwerfung ist. Dieser Schritt ist entscheidend, um Risse im Bodenbelag zu verhindern. Bei ungleichmäßigem oder zu hohem Feuchtigkeitsgehalt kann es bei Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsschwankungen zu Verformungen oder Rissen im Bodenbelag kommen. Ziele für den Feuchtigkeitsgehalt sollten auf der Grundlage der spezifischen Feuchtigkeitsbedingungen der Region festgelegt werden, in der der Bodenbelag verlegt wird. Dadurch wird sichergestellt, dass das fertige Produkt an das lokale Klima angepasst ist.
Hochwertige -Qualitätsböden werden während des Trocknungsprozesses an mehreren Stellen-inspektiert, um einen gleichmäßigen Feuchtigkeitsgehalt an jedem Bambusstreifen-einschließlich der Enden, Oberflächen und Innenabschnitte-zu gewährleisten und so das Risiko von Rissen oder Verformungen aufgrund von Feuchtigkeitsänderungen zu minimieren. Da es für Verbraucher schwierig ist, den Feuchtigkeitsgehalt selbst zu messen, ist es am sichersten, seriöse, etablierte Hersteller zu wählen, die in der Lage sind, ihre eigenen Bodenbelagszuschnitte herzustellen.
7. Präzisionshobeln
Bambusstreifen werden nach den erforderlichen Spezifikationen präzisions-gehobelt.
8. Qualitätsbewertung
Bambusstreifen werden in verschiedene Qualitäten sortiert.
9. Kleben und Pressen
Kleberauftrag und Montage: Hochwertiger, umweltfreundlicher-Kleber wird gleichmäßig mit der angegebenen Geschwindigkeit aufgetragen und die Bambusstreifen werden gemäß den erforderlichen Spezifikationen montiert.
Heißpressen: Heißpressen ist ein kritischer Schritt, bei dem die Baugruppe unter kontrolliertem Druck, Temperatur und Zeit zu einem festen Rohling verbunden wird. Faktoren wie die Oberflächenbeschaffenheit der Bambusstreifen, die Art des Klebstoffs und die Heißpressbedingungen haben erheblichen Einfluss auf die Klebefestigkeit.
Im Gegensatz zu Holzböden bestehen Bambusböden aus mehreren miteinander verbundenen und gepressten Bambusstreifen. Die Qualität der Verbindung wird durch den verwendeten Klebstoff sowie durch die Temperatur, den Druck und die Dauer der Aufrechterhaltung von Hitze und Druck beeinflusst. Eine unzureichende Klebefestigkeit kann zu Verformungen oder Rissen führen. Eine einfache Möglichkeit, die Haftfestigkeit zu testen, besteht darin, ein Stück Bodenbelag in Wasser einzuweichen oder auszukochen und den Grad und die Geschwindigkeit der Quellung, Verformung oder Delaminierung zu beobachten. Die Widerstandsfähigkeit des Bodenbelags gegen Verformung und Delaminierung hängt eng mit seiner Haftfestigkeit zusammen. 10. Endbeschnitt
11. Brettinspektion und Farbsortierung
12. Kantenbeschnitt
13. Kantenprofilierung (Feder/Nut)
14. Umkehrenden (für umgekehrt-Profilbretter)
15. Schleifen
Behandeln der Oberfläche der Rohplatte, um Glätte zu gewährleisten und Kalibrierung der Plattendicke.
16. Profilierung (Nut und Feder)
Vierseitiger Hobel-
Profilierung der Unterseite und der Seiten des Bambusbretts.
Doppeltes-End-Profiling
Profilieren der Längs- und Querkanten des Bambusbodens.
Durch das Profilieren (oft als „Nuten“ bezeichnet) werden ineinandergreifende Nut--und-Verbindungen erzeugt. Dies ist entscheidend für die perfekte Passung zwischen den Bodendielen. Die präzise Profilierung sorgt für eine dichte Naht zwischen benachbarten Dielen.
17. Beschichtung (Veredelung)
Um zu verhindern, dass Feuchtigkeit aus der Umgebung in den Bambusboden eindringt, und um Fleckenbeständigkeit, Abriebfestigkeit und Ästhetik zu gewährleisten, wird der Bodenbelag einem Veredelungsprozess unterzogen. Typischerweise wird ein Beschichtungssystem „5-Basis, 2-Oberseite“ aufgetragen, wodurch ein starker Schutzfilm entsteht. Die Härte des Films muss ausgewogen sein – weder zu hart noch zu weich –, um eine ausreichende Verschleißfestigkeit, Kratzfestigkeit und Zähigkeit zu gewährleisten.
Auftragen des Finishs auf die Bambusbodenoberfläche. Zu den Marktoptionen gehören hoch-glänzende und halb-matte Oberflächen. Für Hochglanzoberflächen wird ein Vorhangbeschichtungsverfahren verwendet. Obwohl die Oberfläche optisch auffällig ist, neigt sie zu Abnutzung und Abblättern und erfordert eine sorgfältige Pflege. Bei matten und halbmatten Oberflächen kommt ein Walzenbeschichtungsverfahren zum Einsatz, das einen weicheren Glanz und eine bessere Farbhaftung bietet.
Zu den Marktstandards gehören „5-Base, 2-Top“- oder „7-Base, 2-Top“-Systeme. Die Verwendung sicherer, umweltfreundlicher und hochwertiger Grundanstriche sorgt nicht nur für ein gesundes Wohnklima, sondern sorgt auch für Ästhetik, Wasserfestigkeit und Widerstandsfähigkeit gegen Schädlinge und Fäulnis. Um eine starke Haftung zu gewährleisten, wird zwischen den einzelnen Lackschichten geschliffen; Wiederholte Schleif- und Beschichtungszyklen garantieren eine glatte, ebene Oberfläche ohne Luftblasen.
18. Inspektion des fertigen Produkts
Prüfung des fertigen Bodenbelags auf Haftung, Oberflächenqualität, Abriebfestigkeit und Glanzgrad.
Um erstklassige Qualität zu gewährleisten, werden auf dem europäischen und amerikanischen Markt Stück{0}}Stückprüfungen und -tests eingesetzt. Viele inländische Unternehmen haben dieses strenge Inspektionsprotokoll ebenfalls übernommen, wenn auch mit höheren Kosten. Grundmaterial
Bambus gehört zur Unterfamilie Bambusoideae der Familie der Poaceae (Gräser). China verfügt über reichlich Bambusvorkommen; Vorläufige Statistiken deuten auf das Vorkommen von über 400 Arten in 30 Gattungen hin, die hauptsächlich in den Provinzen südlich des Jangtse-Flusses verbreitet sind. Ein wesentliches Merkmal des Bambusanbaus besteht darin, dass eine einzige Pflanzung es der Pflanze ermöglicht, sich über Rhizome auszubreiten und neue Triebe zu produzieren, was eine jährliche Ernte und nachhaltige Nutzung ohne Schädigung der ökologischen Umwelt ermöglicht-eine Praxis, die mit der nationalen Strategie übereinstimmt, Holz durch Bambus zu ersetzen.
